MRP und Disposition im ERP
Wie das ERP aus Aufträgen, Stücklisten und Beständen Bestell- und Fertigungsvorschläge errechnet und woran Sie in der Auswahl erkennen, ob die Disposition trägt
MRP, ausgeschrieben Material Requirements Planning, ist das Verfahren, mit dem ein ERP aus Kundenaufträgen und Prognosen, Stücklisten und Beständen errechnet, welches Material in welcher Menge zu welchem Termin beschafft oder gefertigt werden muss [1]. Heraus kommen Vorschläge: Planaufträge für die eigene Fertigung und Bestellvorschläge für den Einkauf [10]. Disposition heißt die Aufgabe, diese Vorschläge zu prüfen und in Fertigungsaufträge und Bestellungen umzusetzen. Im ERP steht das Wort oft auch für die gesamte Materialplanung.
Gemeint ist die Materialdisposition in Fertigung und Handel, nicht die Fahrzeug- und Tourendisposition einer Spedition. Als durchgehendes Beispiel dient ein Werkstatttisch. Tischplatte, Stellfüße und Schrauben kauft der Hersteller zu, das Untergestell schweißt und beschichtet er selbst. Für ein Untergestell braucht er laut Stückliste 7,5 Meter Vierkantrohr, 0,2 Kilogramm Schweißdraht und 0,5 Kilogramm Pulverlack.
Kernaussagen
- Das ERP disponiert nicht, es schlägt vor. Planaufträge und Bestellvorschläge bleiben unverbindlich, bis jemand sie prüft und umsetzt [10]. Wer sie ungeprüft übernimmt, übernimmt auch jeden Fehler in den Stammdaten
- Die Rechnung ist einfach, ihre Eingaben sind es nicht. Stücklisten, Bestände, Wiederbeschaffungszeiten und Losgrößen entscheiden über die Qualität der Vorschläge; falsche Vorschläge sind in der Praxis meist Datenfehler
- Klassisches MRP plant Mengen und Termine ohne Kapazitätsgrenzen. Erst die nachgelagerte Kapazitätsplanung oder ein APS zeigt, ob die vorgeschlagenen Aufträge in die Fertigung passen [2], [5]
- Nicht jedes Teil gehört in die Bedarfsrechnung. Geringwertige Teile mit gleichmäßigem Verbrauch lassen sich mit weniger Aufwand nach Meldebestand disponieren [5], [11]
Definitionen im Vergleich
Lehrbuch und Herstellerdokumentation beschreiben dasselbe Verfahren mit unterschiedlichem Schwerpunkt, unser Glossar fasst es in einem Satz zusammen:
| Quelle | Definition | Schwerpunkt |
|---|---|---|
| Gabler Wirtschaftslexikon, Eintrag MRP [1] | „MRP als Material Requirements Planning geht von einem vorgegebenen Produktionsprogramm aus. Durch Stücklistenauflösung mit gleichzeitiger Berücksichtigung von Beständen werden die Nettobedarfe in der sog. Abgleichsrechnung periodengenau ermittelt …“ | Rechenverfahren |
| Gabler Wirtschaftslexikon, Eintrag Bedarfsermittlung [3] | „Bedarfsmengenplanung, Beschaffungsdisposition, Materialbedarfsermittlung; Verfahren zur Ermittlung der zukünftig auftretenden Materialbedarfe nach Zeit und Menge.“ | zwei Wege: aus dem Programm oder aus dem Verbrauch |
| SAP-Bibliothek, Verbrauchsgesteuerte Disposition [11] | „Die zentrale Aufgabe der Bedarfsplanung ist die Überwachung der Bestände und insbesondere die automatische Generierung von Beschaffungsvorschlägen für den Einkauf und die Fertigung …“ | Ergebnis sind Vorschläge |
| ERP-Glossar von Find-Your-ERP | „Material Requirements Planning ermittelt aus Bedarfen und Beständen, welche Materialien in welcher Menge zu welchem Termin beschafft oder gefertigt werden müssen.“ | Kurzdefinition |
Das Kürzel selbst ist mehrdeutig. Gabler führt MRP unter Manufacturing Resource Planning und unterscheidet zwei Stufen: Material Requirements Planning für die Mengen und MRP II, das die Kapazitätsplanung ergänzt [1]. Im Gespräch mit ERP-Anbietern meint „MRP“ fast immer die Bedarfsrechnung. In der Produktionsplanung und -steuerung (PPS) gehört sie zur Sekundärbedarfsplanung, die das Lehrbuch auch Materialbedarfsplanung oder Materialdisposition nennt [6].
Unser Verständnis
Wir trennen Verfahren und Aufgabe. MRP ist die Rechnung, an deren Ende Vorschläge stehen. Disposition ist die Verantwortung dafür, dass Material rechtzeitig und in passender Menge da ist: Dispositionsparameter pflegen, Vorschläge prüfen, Ausnahmen klären. Dazu gehören auch Teile, die gar nicht über die Bedarfsrechnung laufen, weil sie nach Verbrauch gesteuert werden. Viele Systeme und Projektteams verwenden beide Begriffe gleichbedeutend. In Workshops lohnt es sich, kurz zu klären, wer was meint.
Die Bedarfsrechnung führt Stufe für Stufe vom Kundenauftrag zum Bestellvorschlag
Am Anfang steht der Primärbedarf, also der Bedarf an verkaufsfähigen Erzeugnissen aus Kundenaufträgen oder Prognosen [6]. Über die Stückliste leitet das ERP daraus den Bedarf an allem ab, was in das Erzeugnis eingeht, den Bruttobedarf [3]. Davon zieht es ab, was verfügbar ist: Lagerbestand minus Sicherheitsbestand plus geplante Zugänge. Was übrig bleibt, ist der Nettobedarf [4]. Nur für ihn entstehen Vorschläge.
Gerechnet wird von oben nach unten, denn erst der Vorschlag für eine Baugruppe erzeugt den Bedarf an ihren Komponenten [10]. Im Beispiel liegen Kundenaufträge über 16 Werkstatttische vor. Das Untergestell fertigt der Hersteller in festen Losen zu 20 Stück, Tischplatte und Vierkantrohr kauft er zu:
| Teil | Bruttobedarf | verfügbar | Nettobedarf | Losgrößenregel | Vorschlag |
|---|---|---|---|---|---|
| Werkstatttisch | 16 Stück aus Kundenaufträgen | 0 | 16 Stück | exakte Losgröße | Planauftrag Montage über 16 Stück |
| Untergestell | 16 Stück | 3 Stück Lagerbestand | 13 Stück | feste Losgröße 20 Stück | Planauftrag Fertigung über 20 Stück |
| Tischplatte Buche | 16 Stück | 10 Stück Lagerbestand | 6 Stück | exakte Losgröße | Bestellvorschlag über 6 Stück |
| Vierkantrohr 40 × 40 mm | 150 m (20 × 7,5 m) | 82 m (70 m Lagerbestand plus 36 m bestellt minus 24 m Sicherheitsbestand) | 68 m | auf Stangen zu 6 m runden | Bestellvorschlag über 72 m (12 Stangen) |
| Schweißdraht | wird nicht aus der Stückliste gerechnet | Lagerbestand | entfällt | Meldebestand | Bestellvorschlag, sobald der Bestand den Meldebestand unterschreitet |
Beispielwerte zur Veranschaulichung. Stellfüße, Schrauben und Pulverlack sind der Übersicht halber weggelassen.
Zwei Zeilen zeigen, wie die Stufen zusammenhängen. Für das Untergestell bleiben nach Abzug des Bestands 13 Stück, die feste Losgröße macht daraus einen Auftrag über 20. Der Rohrbedarf richtet sich nach diesem Auftrag und nicht nach den 16 verkauften Tischen: 20 Gestelle zu je 7,5 Metern ergeben 150 Meter Bruttobedarf. Eine Stufe tiefer rechnet das System wieder brutto gegen verfügbar und rundet den Nettobedarf von 68 Metern auf zwölf Stangen zu je sechs Metern auf.
Neben der Menge errechnet das ERP den Termin. Das Untergestell muss fertig sein, bevor die Montage beginnt, und das Rohr muss da sein, bevor gesägt wird. Dafür verschiebt das System den Bedarf der Komponenten um die Durchlaufzeit der übergeordneten Stufe nach vorn [5]. Die Durchlaufzeiten stammen aus den Arbeitsplänen [6]. Stimmen die hinterlegten Durchlauf- und Wiederbeschaffungszeiten nicht, kommen die Vorschläge zu spät oder binden zu früh Kapital.
Am Ende stehen Vorschläge. Ein Planauftrag ist ein internes planerisches Element ohne verpflichtenden Charakter und kann jederzeit geändert oder gelöscht werden. Verbindlich wird erst der Fertigungsauftrag oder die Bestellanforderung, in die er umgesetzt wird [10]. Ändern sich Menge, Termin oder Stückliste, löst der nächste Planungslauf die Stückliste neu auf und passt die Bedarfe der Komponenten an [10].
Die Losgröße entscheidet, wie aus dem Nettobedarf ein Auftrag wird
Der Nettobedarf sagt, wie viel fehlt. Wie viel gefertigt oder bestellt wird, bestimmt die Losgrößenregel. Sie wägt Rüst- gegen Lagerkosten ab: Rüstkosten fallen bei jedem Los an und sprechen für wenige große Lose, Lagerkosten steigen mit der Losgröße [7]. ERP-Systeme arbeiten dafür meist mit einfachen Regeln [5], [12]:
| Regel | Was sie tut | Passt zu | Im Beispiel |
|---|---|---|---|
| Exakte Losgröße (auch Los für Los) | Menge gleich Nettobedarf, auf Wunsch über einen Zeitraum zusammengefasst | Auftragsfertigung, teure oder selten gebrauchte Teile | Werkstatttisch 16, Tischplatte 6 |
| Feste Losgröße | immer dieselbe Menge oder ein Vielfaches davon | Teile mit hohem Rüstaufwand oder festen Gebinden | Untergestell 20 |
| Auffüllen bis Höchstbestand | Menge bis zu einem festgelegten Höchstbestand, meist zusammen mit einem Meldebestand | Teile, die nach Meldebestand disponiert werden | Schweißdraht |
| Optimale Losgröße, etwa nach der Andler-Formel | Menge, bei der Rüst- und Lagerkosten zusammen am niedrigsten sind | gleichmäßiger Bedarf, bekannte Kostensätze | nicht verwendet |
| Rundung, Mindest- und Höchstlosgröße | passt jeden Vorschlag an Gebinde, Mindestbestellmengen oder Anlagengrenzen an | Zukaufteile, Anlagen mit fester Füllmenge | Vierkantrohr 72 statt 68 m |
Quellen: [5], [7], [12]. Die Spalte „Passt zu“ ist ein Erfahrungswert aus Auswahlprojekten.
Die Regel wirkt nach unten weiter. Die sieben zusätzlichen Untergestelle gehen auf Lager und stehen beim nächsten Lauf als Bestand zur Verfügung. Ihr Rohr wird aber schon jetzt gebraucht: Mit exakter Losgröße läge der Bruttobedarf an Rohr bei 13 mal 7,5, also 97,5 Metern statt 150. Welche Regel richtig ist, hängt vom Rüstaufwand beim Schweißen und von den Lagerkosten ab. Deshalb gehört sie in die Verantwortung von Arbeitsvorbereitung und Disposition und nicht in eine Standardeinstellung, die nach der Einführung niemand mehr ansieht.
Programm- und verbrauchsgesteuerte Disposition teilen sich den Teilestamm
Die Bedarfsrechnung aus dem Beispiel heißt programmgesteuerte oder deterministische Disposition: Der Bedarf folgt aus dem Produktionsprogramm und den Stücklisten [3]. Die verbrauchsgesteuerte oder stochastische Disposition schaut zurück. Sie schließt aus dem Verbrauch der Vergangenheit auf den künftigen Bedarf oder löst einen Vorschlag aus, sobald der Bestand einen Meldebestand unterschreitet [3], [11]. Mit dem Produktionsplan ist sie nicht verbunden [11].
| Merkmal | programmgesteuert (deterministisch) | verbrauchsgesteuert (stochastisch) |
|---|---|---|
| Auslöser | Primär- und Sekundärbedarf aus Aufträgen, Prognosen und Stücklisten | Unterschreiten des Meldebestands oder Prognose aus dem bisherigen Verbrauch |
| Genauigkeit und Aufwand | genau, aber rechenaufwendig | einfach, aber ungenau; braucht höhere Sicherheitsbestände |
| Typische Teile | Teile mit hohem Verbrauchswert, eigene Baugruppen | geringwertige Teile, B- und C-Teile, Hilfs- und Betriebsstoffe |
| Voraussetzung | gepflegte Stücklisten, Bestände, Durchlauf- und Wiederbeschaffungszeiten | aktuelle Bestandsführung, annähernd gleichmäßiger Verbrauch |
| Im Beispiel | Untergestell, Tischplatte, Vierkantrohr | Schweißdraht, Holzschrauben |
Quellen: [3], [5], [6], [11]
Im Beispiel steht der Schweißdraht zwar in der Stückliste, damit Kalkulation und Materialentnahme stimmen. Disponiert wird er trotzdem nach Meldebestand, denn er geht in viele Erzeugnisse ein und kostet wenig. Für ihn lohnt keine Rechnung über alle Stücklisten. Welche Teile wie gesteuert werden, lässt sich mit einer ABC-Analyse nach dem Verbrauchswert vorsortieren [5], [6]. Entschieden wird je Teil. Bei einer Einführung gehört diese Entscheidung zu den Stammdaten, die bewusst neu gesetzt und nicht aus dem Altsystem kopiert werden.
MRP plant das Material, die Kapazität kommt danach
Aus der Materialbedarfsplanung sind die frühen ERP-Systeme hervorgegangen. Die ersten Lösungen aus den 1960er-Jahren unterstützten nur sie. Ihre Erweiterung um die übrigen Teile der Produktionsplanung hieß MRP II, und mit Modulen für die anderen Unternehmensbereiche entstanden daraus die ERP-Systeme [2]. Diese Herkunft erklärt eine Eigenschaft, die bis heute in vielen Systemen steckt:
| Ansatz | Was geplant wird | Umgang mit der Kapazität |
|---|---|---|
| MRP (Material Requirements Planning) | Nettobedarfe aus Produktionsprogramm, Stücklisten und Beständen | keiner: Mengen und Termine entstehen ohne Blick auf die Kapazität |
| MRP II (Manufacturing Resource Planning) | zusätzlich Kapazitätsplanung und Geschäftsplanung | nachgelagert: Der Kapazitätsbedarf wird dem Angebot gegenübergestellt, den Ausgleich übernimmt der Planer |
| APS (Advanced Planning and Scheduling) | Material, Losgrößen und Kapazität gleichzeitig | Kapazitätsgrenzen gehen in die Planung ein; Pläne werden bei Änderungen fortgeschrieben |
Quellen: [1], [2], [5]
Klassische PPS- und ERP-Systeme planen nacheinander: Erst entstehen Mengen und Termine, dann prüft die Kapazitätsplanung, ob die Arbeitsplätze das schaffen. Eine Rückkopplung zu den früheren Stufen gibt es kaum [5]. Im Beispiel kann das ERP den Auftrag über 20 Untergestelle in eine Woche legen, in der der Schweißplatz schon ausgelastet ist. Der Vorschlag ist rechnerisch richtig und trotzdem nicht machbar. APS-Systeme planen Material und Kapazität gleichzeitig und schreiben Pläne bei Änderungen fort, statt sie komplett neu zu rechnen. Sie ergänzen das ERP, und der Übergang zwischen beiden ist fließend [2].
Wann ein ERP allein reicht und wann ein APS oder ein MES die Feinplanung übernimmt, beschreibt find-your-software.de: Produktionsplanung mit ERP, APS und MES.
Falsche Vorschläge entstehen meist in den Stammdaten
Die Rechnung selbst steckt in jedem Fertigungs-ERP. Was in Projekten schiefgeht, liegt fast immer in den Daten und in den Erwartungen an das System:
| Irrtum | Was stimmt |
|---|---|
| „Das ERP bestellt automatisch.“ | Es schlägt vor. Verbindlich wird erst der umgesetzte Vorschlag [10]. Ob Vorschläge ohne Prüfung umgesetzt werden dürfen, ist eine bewusste Entscheidung je Teilegruppe |
| „MRP berücksichtigt unsere Kapazitäten.“ | Die Bedarfsrechnung plant ohne Kapazitätsgrenzen, die Kapazitätsplanung folgt danach [5] |
| „Mehr Sicherheitsbestand verhindert Fehlteile.“ | Er fängt Schwankungen in Verbrauch und Lieferzeit ab, aber keine falsche Stückliste und keine falsch gepflegte Wiederbeschaffungszeit. Dafür bindet er in jedem Teil Kapital |
| „Falsche Vorschläge sind ein Systemfehler.“ | Meist stimmt eine Eingabe nicht: Stückliste, Bestand, Wiederbeschaffungszeit oder Losgrößenregel. Das System rechnet sie korrekt durch |
| „Ein neues ERP disponiert besser als das alte.“ | Nur mit neu gesetzten Dispositionsparametern. Werden sie unverändert übernommen, übernimmt das neue System auch die alten Fehler |
Die Parameter verantwortet die Disposition, nicht die IT. Wie sich die Pflege der Stammdaten organisieren lässt, beschreibt der Beitrag Stammdaten im ERP.
In der Demo zeigt ein Dispositionslauf mit eigenen Teilen, ob das System passt
Materialbedarfsplanung steht in jeder Funktionsliste eines Fertigungs-ERP. Unterschiede zeigen sich erst, wenn ein Anbieter einen Lauf mit Ihren Daten vorführt: ein Erzeugnis mit mindestens einer eigenen Vorfertigungsstufe, realistische Bestände und offene Bestellungen, eine feste Losgröße und ein Teil nach Meldebestand. Wie Sie solche Szenarien allen Anbietern gleich vorgeben, beschreibt der Beitrag zu Anbieterpräsentationen. Diese Prüffragen trennen in der Demo gute von schwachen Lösungen:
| Prüffrage | Woran Sie es in der Demo erkennen |
|---|---|
| Ist jeder Vorschlag nachvollziehbar? | Das System zeigt zu jedem Vorschlag den auslösenden Bedarf, über alle Stufen bis zum Kundenauftrag [13] |
| Wirken Losgrößen und Rundung wie hinterlegt? | Feste Losgröße und Rundung auf Gebinde greifen, und ihr Ergebnis erzeugt den Bedarf der Stufe darunter |
| Laufen verbrauchsgesteuerte Teile getrennt? | Ein Teil nach Meldebestand erzeugt einen Vorschlag, sobald der Bestand die Grenze unterschreitet, ohne Rechnung über die Stücklisten |
| Meldet das System Ausnahmen? | Verspätete Zugänge, Überdeckungen und fehlende Stammdaten erscheinen als Hinweis, statt in der Masse der Vorschläge unterzugehen [11] |
| Wie reagiert es auf Änderungen? | Ändert sich ein Kundenauftrag, passt der nächste Lauf die Vorschläge an; vom Disponenten fixierte Vorschläge bleiben stehen |
| Wird die Kapazität sichtbar? | Nach dem Lauf zeigt das System überlastete Arbeitsplätze, und der Planer kann Aufträge verschieben |
| Wie werden Vorschläge umgesetzt? | Einzeln oder gesammelt in Fertigungsaufträge und Bestellungen, mit einer Vorschau dessen, was freigegeben wird |
| Passt die Laufzeit zum Planungsrhythmus? | Ein Lauf mit Ihrem Teilestamm ist fertig, bevor die Disponenten mit der Arbeit beginnen |
Welche weiteren Anforderungen der Fertigungstyp stellt, beschreibt die Seite ERP für die Fertigung.
Häufige Fragen
Was unterscheidet einen Planauftrag von einem Fertigungsauftrag?
Der Planauftrag ist ein Vorschlag der Bedarfsplanung. Er ist unverbindlich und lässt offen, ob das Material später selbst gefertigt oder zugekauft wird. Fertigungsauftrag und Bestellanforderung sind dagegen feste Zugangselemente, die zur Beschaffung verpflichten [10]. Im Beispiel wird aus dem Planauftrag über 20 Untergestelle ein Fertigungsauftrag, sobald die Arbeitsvorbereitung ihn freigibt. Ab dann gelten Stückliste und Arbeitsplan für genau diese 20 Stück.
Was ist Tertiärbedarf?
Der Bedarf an Hilfs- und Betriebsstoffen, die zur Herstellung der verkaufsfähigen Erzeugnisse gebraucht werden [8]. Hilfsstoffe gehen in das Erzeugnis ein, ohne wesentlicher Bestandteil zu sein, etwa Leim oder Lack in der Möbelfertigung [9]. Schweißdraht und Pulverlack des Werkstatttischs sind in diesem Sinn Hilfsstoffe. Im ERP zählt weniger die Bezeichnung als die Frage, ob ein solches Teil über die Stückliste oder nach Verbrauch disponiert wird.
Wie oft sollte die Disposition laufen?
Das Lehrbuch nennt periodische Läufe, etwa wöchentlich oder monatlich, weil die deterministische Rechnung aufwendig ist [5]. Heutige Systeme rechnen meist deutlich häufiger, viele täglich. Entscheidend ist ein anderer Takt: Ein Lauf hilft nur, wenn die Disponenten seine Vorschläge bis zum nächsten Lauf auch bearbeiten. Wer täglich rechnet und wöchentlich prüft, sammelt Vorschläge an, die niemand mehr überblickt.
Wie hängen Produktionsprogramm und MRP zusammen?
Das Produktionsprogramm legt fest, welche verkaufsfähigen Erzeugnisse in welcher Menge hergestellt werden. Je nach Unternehmen stützt es sich auf Kundenaufträge, auf Prognosen oder auf beides [6]. Auf Wochen verteilt, ist dieses Programm die Eingabe der Bedarfsrechnung [6]. In der Herstellerdokumentation heißen die beiden Schritte oft MPS (Master Production Schedule) und MRP; sie lassen sich getrennt oder gemeinsam rechnen [13]. Für Lagerfertiger ist die Programmplanung meist der anspruchsvollere Teil, weil sie auf Prognosen beruht.
Weiterlesen
Die Kurzdefinition der Materialbedarfsplanung und verwandte Begriffe wie Produktionsplanung, APS und MES.
Was Stückliste und Arbeitsplan im ERP festhalten, kurz definiert im ERP-Glossar.
Wie Fertiger das System nach ihrer Fertigungsart wählen und die Grenze zu APS und MES ziehen.
Warum Automatisierung an der Stammdatenqualität hängt und weshalb die Verantwortung in die Fachbereiche gehört.
Wie ein gemeinsames Drehbuch und eine Bewertungsmatrix die Demos mehrerer Anbieter vergleichbar machen.
Auf find-your-software.de: welches System grob plant, welches fein und wann ein ERP allein reicht.
Quellen
[1] Lackes, R.; Siepermann, M.: MRP. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[2] Vahrenkamp, R.; Siepermann, C.: Enterprise-Resource-Planning-System. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[3] Krieger, W.: Bedarfsermittlung. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[4] Voigt, K.-I.; Krieger, W.: Nettobedarf. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[5] Voigt, K.-I.; Lackes, R.; Siepermann, M.: PPS-System. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[6] Siepermann, C.: Produktionsplanung und -steuerung. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[7] Voigt, K.-I.: Losgrößenplanung. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[8] Krieger, W.: Tertiärbedarf. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[9] Weber, J.: Hilfsstoffe. Gabler Wirtschaftslexikon, abgerufen am 9. November 2026.
[10] SAP: Planauftrag. SAP-Bibliothek Release 4.70, abgerufen am 9. November 2026.
[11] SAP: Verbrauchsgesteuerte Disposition. SAP-Bibliothek Release 4.70, abgerufen am 9. November 2026.
[12] Microsoft: Designdetails: Planungsparameter. Dynamics 365 Business Central, Microsoft Learn, Stand 11. September 2025.
[13] Microsoft: Beschaffungsplanung. Dynamics 365 Business Central, Microsoft Learn, Stand 22. Juli 2026.
Die Herstellerdokumentation belegt allgemeine Prinzipien und ist keine Produktempfehlung.
Dr. Benedict Bender
Co-Founder der Sectorlens GmbH
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